Tecnologie

La presenza in diversi mercati permette a Mevis di misurarsi ogni giorno con nuove sfide. L’esigenza di ampliare le proprie competenze ed esperienze è fondamentale per garantire la piena soddisfazione del cliente. Un nutrito team internazionale di Project Manager e di Manufacturing Engineer supporta i clienti già in fase di offerta con soluzioni che garantiscano fattibilità e il costo più vantaggioso. Una stretta collaborazione con progettisti di stampi, di macchine e di automazioni permette quindi di approcciare lo sviluppo di un nuovo particolare con una visione sistemica. 

La continua collaborazione con le università del territorio garantisce inoltre un aggiornamento continuo e l’opportunità di attrarre nuovi talenti. Nel corso degli anni, Mevis si è affermata come vero co-designer con resident engineer presenti negli uffici tecnici di grandi multinazionali. A supporto dello sviluppo, non può mancare un reparto prototipi, fondamentale per la progettazione di nuovi prodotti e processi.

La stabilità di un processo produttivo è strettamente legata alla qualità dell’impianto e delle sue attrezzature. Questo è ciò che ha spinto Mevis a creare una struttura di oltre 150 risorse dedicate alla progettazione e costruzione di attrezzature, calibri, impianti produttivi e automazioni. Questo approccio ha reso Mevis una delle attrezzerie più grandi in Italia. Tali progetti prendono forma grazie a una decennale esperienza, a un confronto continuo con i migliori costruttori e a una mirata presenza alle fiere del settore. 

Le recenti acquisizioni hanno ulteriormente consolidato le competenze del team portando alla nascita di Mevis Tech, scrigno del sapere dello sviluppo di impianti produttivi e automazioni. Automazioni che non si limitano ai soli processi di formatura, ma che coinvolgono sempre di più la gestione di flussi di materiali con movimentazioni automatiche e l’introduzione di sistemi AGV.

Il supporto di un laboratorio è fondamentale per lo sviluppo di nuovi prodotti e processi. Mevis ha dedicato la stessa attenzione alla qualità delle strutture di laboratorio quanto a quella delle tecnologie di produzione.

Il primo laboratorio di ricerca è stato inaugurato nel 1995 e, già nel 2002, è stato inserito nell'Albo dei Laboratori di Ricerca del Ministero dell'Istruzione, Università e Ricerca. Da allora, i laboratori sono stati sviluppati in tutti i siti produttivi garantendo test, gestione della metrologia e altre attività di ricerca.

Le attività di test coprono ogni fase del ciclo di vita del prodotto: dallo sviluppo alla prototipazione, dall'analisi delle materie prime alla messa a punto dei processi produttivi, fino al controllo della produzione e ai collaudi finali.

Mevis nasce nel 1961 come mollificio. Negli anni, l’azienda ha contribuito allo sviluppo della categoria assumendo posizioni di primaria importanza all’interno della Federazione Europea dei Mollifici (ESF) e garantendo un contributo tecnico nella definizione di norme internazionali che regolano la funzione dei particolari elastici. 

Il gruppo produce una grande varietà di elementi elastici formati a freddo: molle a compressione, molle a trazione e molle a torsione, nonché i più diversi elementi elastici. Si utilizzano tecnologie a CNC e si avvolgono\formano fili con un diametro che va da 0,08 mm a 7 mm. La formatura di elementi elastici non si limita alla lavorazione del filo, ma permette altresì di formare sezioni non tonde. 

La competenza raggiunta nello sviluppo e progettazione di elementi elastici, così come nei relativi processi produttivi, è stata la “molla” che ha portato a investire nelle tecnologie avanzate di formatura del filo. Si trasformano fili con caratteristiche elastiche e non per formare le geometrie più svariate. 

Oggi, il gruppo produce componenti in filo con tecnologie CNC, con piegatrici meccaniche e con macchine auto-costruite per le sezioni maggiori. Si riesce così a dare forma a geometrie utilizzando fili di diametro da 1 mm a 12 mm completando la piegatura con deformazione a freddo dei terminali: es. rullatura, schiacciatura, cianfrinatura, ecc.

La crescente esigenza del mercato di alleggerire il peso dei componenti ha portato Mevis a trasformare i componenti da filo in tubo. Il successivo passaggio alla produzione di componenti in tubo che permettessero il passaggio di fluidi ne è stata la logica evoluzione. 

La specificità delle applicazioni ha poi spinto Mevis ad auto-costruirsi centri di lavoro per la formatura del tubo, puntando su alte prestazioni e sistemi di controllo integrati. 

Nell’ottica di una maggiore verticalizzazione dei processi, Mevis ha iniziato anche a produrre la materia prima e, quindi, il tubo elettrosaldato. Grazie a questa esperienza, oggi Mevis è in grado di formare a freddo componenti in tubo con diametri che variano da 6 mm a 15 mm integrando innumerevoli processi di formatura dei terminali.

La minuteria metallica negli anni ha subito modifiche geometriche alla ricerca di soluzioni economicamente/tecnologicamente più vantaggiose. Da qui, è nata l’evoluzione delle presse in centri di lavoro combinati che permettessero la contestuale tranciatura, piegatura e assemblaggio di detti componenti. Un concetto ibrido tra la pura tranciatura meccanica e la piegatura “multi-slitta”. 

È Bihler il costruttore di macchine che meglio rappresenta questa ricerca tecnologica, ed è sempre Bihler il partner che Mevis ha scelto sin dagli anni ‘80 per lo sviluppo di centri di lavoro che con estrema precisione e grandi performance.tranciano, formano, filettano, saldano e sono in grado di controllare al 100% i particolari prodotti.

Questa tecnologia ad oggi rappresenta al meglio le competenze e le capacità dell'azienda. Grazie a presse meccaniche, idrauliche e servo di nuova concezione, si stampa con tonnellaggi dalle 15 ton fino alle 2.000 ton. Il parco di stampaggio è corredato da presse veloci che garantiscono le migliori performance. 

Si stampa a passo così come a transfer e si utilizzano sistemi integrati di aggraffaggio e saldatura all’interno delle presse stesse. Sistemi di alimentazione evoluti multi-asse e multi-materiale, oltre a sistemi di transfer tridimensionale, garantiscono soluzioni che ampliano la proposta tecnologica. L’offerta si arricchisce poi della produzione di particolari di imbutitura profonda di elevata complessità e con caratteristiche estetiche.

Grazie al processo di fusione con Euromeccanica, il parco macchine di Mevis si è poi arricchito di quelle tecnologie per i componenti in lamiera che meglio si addicono alla produzione di piccole serie.

La preparazione dei componenti viene quindi garantita da macchine di taglio laser bi- e tridimensionale oltre che da macchine combinate di punzonatura e taglio laser. Il completamento dei particolari poi viene ottenuto grazie a un ampio parco macchine pressopiega con caricamenti manuali e automatici.

Dalla produzione dei singoli componenti al relativo assemblaggio, il passo è stato breve. Fin da subito, il mercato ha richiesto l’assemblaggio di componenti tramite ribaditure, rivettature (come il sistema tox) e semplici operazioni di montaggio. Da lì, l’evoluzione verso i sistemi di saldatura è stata naturale: dalla saldatura a resistenza, a filo MIG/MAG, TIG, a induzione e a ultrasuoni, fino alla saldatura laser, tecnologia oggi ampiamente utilizzata.

Il processo di saldatura è definito critico per la sua funzionalità e complessità, ma non per questo Mevis ha rifiutato la sfida tecnologica, anche laddove venissero richieste specifiche di sicurezza per la saldatura in oggetto. Mevis è una realtà alla continua ricerca di nuovi processi, come ad esempio la saldatura eterogenea rame-alluminio e la FSW (Friction Stir Welding).

Anche questo processo è il frutto di una sfida che Mevis ha accettato nel corso degli anni.

Ancora una volta, l’input è arrivato dal mercato. A una richiesta puntuale di aggiungere un processo di sovrastampaggio plastico ad alcuni componenti, Mevis ha reagito portando in casa il know-how del processo di iniezione plastica. È stata progettata quindi un’isola automatica con carico e scarico robotizzato dei pezzi integrati a una macchina di iniezione plastica. Ad aggiungere valore al processo, l’integrazione di un controllo con telecamera al 100% che permette di scartare eventuali pezzi difettosi.

Il trattamento termico è una combinazione di operazioni di riscaldamento e raffreddamento a cui viene sottoposto un metallo, o una lega, al fine di ottenere specifiche proprietà meccaniche.

Resistenza e caratteristiche elastiche dei prodotti vengono quindi raggiunte con trattamenti quali la tempra martensitica e quella bainitica, laddove vengano richieste caratteristiche di maggiore resilienza e sollecitazioni a fatica.

La criticità del processo è ben nota e, oltre a condizionare la funzionalità del particolare, è spesso legata a caratteristiche di sicurezza del prodotto finale. Proprio per questi motivi, Mevis ha scelto sin da subito di implementare tali processi.

Per quanto riguarda i componenti elastici ottenuti da materiali pretemprati, Mevis garantisce inoltre la qualità del proprio manufatto con trattamenti di distensione termica atti a rimuovere eventuali stress derivanti dal processo di formatura.

Nel processo di verticalizzazione non poteva mancare l’integrazione di trattamenti superficiali e di finitura che il prodotto di Mevis tipicamente richiede.

Processi che un tempo venivano esternalizzati per poi essere successivamente integrati al crescere delle specifiche di qualità, della pressione sui costi e alla continua richiesta di flussi più sostenibili. Si è quindi prestata grande attenzione alla formazione dei tecnici e, ancora una volta, la produzione interna non è stata che una logica conseguenza. Il gruppo, attraverso le sue filiali, garantisce oggi processi di: sgrassaggio, lavaggio tecnico, decapaggio, oleatura, sabbiatura, burattatura, pallinatura, cataforesi e verniciatura a polveri.